Vida ve Namlu Hasarına Katkıda Bulunan Temel Faktörler

Vidaların ve kovanların kolayca hasar görmesinin birkaç nedeni vardır ve bunlar genel olarak üç ana alana ayrılabilir:

1. Sürtünme ve Aşınma:

Sürekli sürtünme: Vida namlunun içinde sürekli dönerek iki yüzey arasında sürtünme yaratır. Bu aşınma ve yıpranma yavaş yavaş vida çapını azaltır ve namlunun iç çapını genişleterek aralarındaki boşluğu artırır. Bu, verimsiz karıştırmaya, ürün tutarsızlıklarına ve sonuçta her iki bileşenin de hasar görmesine neden olabilir.

Aşındırıcı malzemeler: Cam elyafı veya kalsiyum karbonat gibi sert veya aşındırıcı dolgu maddeleri içeren işleme malzemeleri, hem vidanın hem de kovanın aşınmasını önemli ölçüde hızlandırabilir. Bu dolgu maddeleri küçük öğütücü parçacıklar gibi davranarak sürtünmenin artmasına ve yüzeylerin daha hızlı aşınmasına neden olur.

Yanlış vida tasarımı: Vida tasarımı, aşınmanın en aza indirilmesinde çok önemli bir rol oynar. Çalışma sırasındaki dengesiz basınç noktaları, belirli alanlarda aşırı gerilime neden olarak erken aşınmaya ve hatta potansiyel kırılmaya neden olabilir.

2. Malzeme ve İmalat:

Malzeme seçimi: Vida ve kovan için yanlış malzeme seçimi birçok soruna yol açabilir. Yetersiz mukavemete sahip veya işlenmiş malzemenin sıcaklığına ve kimyasallara karşı direnci olmayan malzemeler, kolaylıkla deforme olabilir veya korozyona uğrayarak bütünlüklerini tehlikeye atabilir.

Isıl işlem sorunları: İmalat sırasında yapılan hatalı ısıl işlem süreçleri vida ve kovanın yüzey sertliğini etkileyebilir. Yetersiz sertlik onları aşınma ve yıpranmaya karşı daha duyarlı hale getirirken, aşırı sertlik onları kırılgan ve çatlamaya yatkın hale getirebilir.

İşleme doğruluğu: Zayıf işleme doğruluğu, vida ve namlu arasında yanlış hizalamaya neden olarak sürtünmenin artmasına ve belirli alanlarda eşit olmayan aşınmaya neden olabilir. Ayrıca yüzeylerdeki herhangi bir çapak veya kusur, stres noktaları olarak hareket ederek aşınma ve yıpranmayı hızlandırabilir.

3. Operasyonel Faktörler:

Sıcaklık kontrolü: Uygun olmayan sıcaklık kontrolü zararlı bir etkiye sahip olabilir. Aşırı ısınma, malzemenin termal bozulmasına, aşındırıcılığının artmasına ve daha hızlı aşınmaya neden olabilir. Tersine, aşırı ısınma zayıf plastikleşmeye neden olabilir, bu da vidanın daha fazla çalışmasına ve aşınmanın artmasına neden olabilir.

Yabancı cisimler: Metal parçaları veya diğer yabancı cisimler içeren kirlenmiş malzemeler, vidanın torkunda ani artışlara neden olabilir. Bu, vidanın aşırı yüklenmesine, deformasyonuna ve hatta kırılmasına ve namlunun hasar görmesine neden olabilir.

Yanlış besleme: Malzemenin eşit olmayan veya yanlış beslenmesi, kovan içinde dengesizliklere ve basınç dalgalanmalarına neden olarak vida ve kovanın belirli alanlarında aşırı aşınmaya neden olabilir.

Malzeme Kalıntıları ve Kirleticiler: İşleme ekipmanında kalan artık malzemeler kirlenmeye neden olabilir ve aşınmanın artmasına katkıda bulunabilir. Malzeme değişiklikleri arasında ekipmanın iyice temizlenmesi önemlidir.

Aşırı Döngü: Sık sık başlatma ve durdurma veya ekipmanın aşırı şekilde döngüye alınması, vida ve kovan bileşenlerinin zamanla yorulmasına ve aşınmasına neden olabilir.

4. Profesyonel İçgörüler:

Yüzey nitrürleme: Vida yüzeyinin nitrürleme ile işlenmesi Sürtünmeye bağlı aşınmayı azaltarak sertliği ve aşınma direncini artırır.

Dolgu uyumluluğu: Asgari düzeyde aşındırıcı özelliklere sahip dolgu maddelerinin seçilmesi veya ekstrüzyon hızının kesme kuvvetlerini en aza indirecek şekilde ayarlanması, dolgu malzemelerinin aşınmasını azaltabilir.

Plastikleşme kontrolü: Sıcaklık ve vida tasarımının optimize edilmesiyle süreç boyunca eşit erimenin sağlanması, eşit olmayan malzeme akışından kaynaklanan aşınmayı en aza indirir.

5. Önleyici Tedbirler:

Belirli uygulamalar için doğru malzeme ve tasarımın seçilmesi.

Proses boyunca uygun sıcaklık kontrolünün sağlanması.

Kontaminasyonu önlemek için iyi temizlik uygulamalarının uygulanması.

Ekipmanın düzenli olarak kontrol edilmesi ve bakımının yapılması.

Bu faktörleri anlayıp bunlara değinerek vidanızın ve kovanınızın ömrünü önemli ölçüde uzatabilir, ekstrüzyon prosesinizde verimli çalışma ve yüksek kaliteli ürünler sağlayabilirsiniz.