Vidalar ve Kovanlarla Boru Ekstrüzyonunuzun Verimliliğini Sağlayın

Vidalı ve kovanlı bir Boru Ekstrüzyonuna yatırım yapmayı planlıyorsanız, makinenin verimliliğini sağlamak için birkaç önemli faktörü dikkate almanız gerektiğini bilmeniz önemlidir. Bunlar arasında beslemenin optimize edilmesi, vida geometrisinin iyileştirilmesi ve enerji tüketiminin ve hurdanın azaltılması yer alıyor. Namlu üretimi Plastik Boru ve Profil Ekstrüzyonu için vidalar ve variller .

Geliştirilmiş vida geometrisi

Vida, ekstrüzyon işleminde çok önemli bir rol oynar. Optimum vida tasarımı üretimi %25'e kadar artırabilir. Optimum vida, çelik malzemelerin ve aşınmaya dayanıklı kaplamaların doğru karışımını içeren iyi bir formülasyona sahiptir.

Bir ekstrüzyon sisteminin ısıl verimini etkileyen en önemli faktör vida, kovan ve besleme kısmındaki sıcaklıktır. Buna termal homojenlik denir. Bunu başarmanın en etkili yolu üç parça arasındaki sıcaklık farkını azaltmaktır. Bu, ısı transferini önemli ölçüde azaltacaktır.

Erime hızı, ekstrüzyon işlemi sırasında malzemeye sağlanan ısı miktarının bir ölçüsüdür. Bu, çoğu kişinin varsaydığı gibi vida geometrisi ile sıkı bir şekilde ilişkili değildir. Erime hızı, polimerin erimesi için gereken toplam ısı miktarının karekökü ile belirlenir.

Yukarıda bahsedilen termokupl ızgarası, erime sıcaklığını ölçmek için kullanıldı. Sonuçlar, akışın merkezinden 12-15 mm arasında 80 derece C'lik bir sıcaklık farkı gösterdi.

Optimize edilmiş besleme

Vidalı ve kovanlı Boru Ekstrüzyonu üretmek istiyorsanız bazı önemli hususlar vardır. Bunlar konum, süreç kontrol değişkenleri ve malzemeleri içerir. Bu faktörler üretim sürecinin verimliliğini etkiler. Doğru malzeme ve bileşenlerin seçilmesi optimum performansı sağlayacaktır.

Vidanızın ve Namlunuzun tasarımı, ekstrüzyon sürecinizde ayrılmaz bir rol oynar. Optimize edilmiş bir tasarım, üretimi artırmaya, işletme maliyetlerini azaltmaya ve ürün kalitesini iyileştirmeye yardımcı olabilir. Ancak ürünlerinizin özelliklerini değiştirme potansiyeli de var.

Baskın faktörlerinizi belirlemek, değişken sayısını azaltmak için çok önemlidir. Örneğin, malzemeniz ısıya duyarlı ise, konik kök çaplı bir besleme vidası seçmek isteyebilirsiniz. Çalışma yüzeyinde tungstenli karbür bulunması vidanızın ömrünün uzatılmasına da yardımcı olabilir.

Kapalı devre sistemi bakım gerektirmeyen beslemeye olanak tanır ve işletme maliyetlerini azaltır. Ayrıca ısıtma enerjisinden tasarruf etmenize de yardımcı olabilir.

Azaltılmış enerji tüketimi

Enerji maliyetlerinden tasarruf etmek için plastik boru üreticilerinin yüksek kaliteli makinelere yatırım yapması ve malzemelerini doğru sıcaklıkta işlemesi gerekiyor. Bu çalışma, vida hızı ve namlu ısıtma ayarlarındaki değişikliklerin tek vidalı ekstruderin enerji tüketimini nasıl etkilediğini araştırmayı amaçladı. İlgili parametrelerin ölçülmesi ve sonuçların değerlendirilmesi yoluyla, bir ekstrüderde gerçek zamanlı enerji kullanımını ölçmek için basit ama etkili bir yöntem geliştirildi.

Termal özgül enerji tüketimi üzerindeki en önemli etki vida hızındaki değişikliktir. Daha yüksek vida hızı daha düşük enerji tüketimine yol açar. Ancak etkisi nispeten küçüktür. Yüksek enerji verimliliği elde etmek için vidanın hızı optimize edilmelidir.

Besleme alanı su soğutma ve varil ısıtma sıcaklıklarının değiştirilmesinin ekstruder enerji tüketimi üzerindeki etkileri de incelenmiştir. Deney sonuçları, besleme alanı suyunun sıcaklığının arttırılmasının soğutma grubunun enerji tüketimini azalttığını gösterdi. Bu aynı zamanda motor sürücüsünün enerji tüketiminde de azalmaya neden oldu.

Azaltılmış hurda

Boru Ekstrüzyonu için vida ve kovan kullanıyorsanız hurdayı nasıl azaltabileceğinize bakmak isteyebilirsiniz. Hurda oranının yüksek olması pahalı arıza sürelerine ve rekabet gücü kaybına neden olabilir. Ancak etkili geçiş yöntemleri kullanırsanız hurda oranlarınız düşebilir.

Öncelikle besleme hunisini dikkate almanız gerekir. Burası yeniden öğütülmüş ve işlenmemiş malzemenin tanıtıldığı yerdir. Yeniden öğütülmüş malzemenin tüyleri besleme hunisi boğazında tıkanmaya neden olabilir. Bu, ekstruder kalıbındaki işlenmemiş reçinenin tükenmesine yol açabilir. İşlenmemiş reçinenin yerçekimi yoluyla besleme hunisine verilmesiyle aç kalmasını önlemek mümkündür.

Ayrıca birinci ve ikinci besleme girişlerinin yerini de göz önünde bulundurmalısınız. Birinci ve ikinci besleme girişlerinin merkezleri arasındaki mesafe iki ila altı inç arasında olmalıdır. Bu, ekstruder tüpündeki toplam malzeme hacminin beslenmesini sağlamak içindir.